Profundizando en el Proyecto del Simulador A320 FNPT II MCC: Una Charla con Cristo Santos

En una conversación reveladora, Cristo Santos, el responsable del emocionante proyecto del simulador A320 FNPT II MCC de Brok-air Aviation Academy, nos invita a adentrarnos en los entresijos para explorar los desafíos, la pasión y los momentos más memorables que caracterizaron este simulador único en Europa.

¿Cómo describirías la sensación de completar con éxito la certificación para el simulador A320 FNPT II MCC, especialmente considerando que es un proyecto único en Europa?

Para ser completamente sincero, el trabajo final ha superado nuestras expectativas. Todo lo que analizamos durante el proyecto eran ideas de cómo llevarlo a cabo, pero al meternos en el ajo…la historia fue muy diferente. Afortunadamente hemos contado con un equipo de lujo, cada uno conoce muy bien su campo, y sin ellos no hubiéramos podido terminarlo.

Hiro llevaba toda la parte de conexionado y distribución de la alimentación del simulador.

Iván instalaba y desinstalaba cualquier cosa del A320, porque es mecánico de ese avión.

Carena puso su toque y amplia experiencia en los manuales y registros para la aprobación.

Otros compañeros que ayudaron con logística como María José, Carlos montando piezas, los chicos de las promociones de TMA (especialmente la 4).

Y para mí ha sido un proyecto muy personal, que tras años en el mundo de la simulación, no me imaginaba que llegaría una oportunidad de este tipo, gracias a Brok-air.

¿Qué hace que este simulador sea único en Europa?

La particularidad de nuestro simulador es que se encuentra fabricado con componentes originales de un Airbus A320, que está instalado en un fuselaje de A320 y, además, incluye la cabina de pasajeros con 30 asientos.

Lo específico es que se encuentra certificado como un FNPT II MCC y no existe ninguno con esas características por donde está fabricado.

¿Podrías compartir detalles sobre cómo se seleccionaron y adquirieron los paneles?

Cuando los aviones acaban su vida útil de servicio, existe un negocio de desguace al igual que los vehículos. Ahí es dónde los buscamos. Tenemos paneles que vienen de Países Bajos, Inglaterra, Estados Unidos y Asia.

Vienen de varios países porque también tuvimos que buscar paneles que fueran de un número de serie (fabricación) que pueda ser compatible con lo que queríamos hacer.

¿Cómo crees que esta experiencia en la fabricación del simulador ha impactado tu carrera y tu pasión por la aviación?

Desde la academia al desarrollo del proyecto ha sido un descubrimiento muy positivo para mí.

En lo referente a mi profesión he podido aprender cómo son los procesos de certificación de los simuladores de vuelo en los que entrenamos, y todo lo que conlleva tener un dispositivo aprobado por la autoridad aeronáutica, y mantenerlo.

Además, he podido trabajar de la mano con mecánicos de aviones que te dan un punto de vista diferente a la operativa diaria que hacemos desde la cabina de pilotos.

Luego en la fabricación en sí he aprendido mucho de mis compañeros, sobre todo de mi 50% en esto, Hiro, pasando muchas horas con cables, soldando, conexiones, etc…

Y la parte de desarrollo de manuales, que es tediosa, pero te hace ver que no todo es volar un avión o un simulador, sino que detrás hay mucho trabajo que también necesita ser aprobado por la autoridad para que las cosas funcionen bien.

¿Cuál es el nivel de precisión y autenticidad que se logró al utilizar paneles originales en comparación con simuladores convencionales?

En este caso es el nivel máximo de autenticidad, no hay nada más allá que el componente original del avión, además que contamos con la estructura original, por lo que el entorno es el más real posible.

Sabemos que trabajaste junto a tu compañero Mitsuhiro Pérez en este proyecto. ¿Qué aspecto de trabajar en equipo con él destacarías como más significativo o memorable para ti?

Como comenté anteriormente, Hiro es mi 50% y sin toda la planificación que hizo de la distribución y protección del cableado, hoy no tendríamos el simulador terminado.

Es un lujo trabajar con Hiro, posiblemente una de las personas más implicadas y motivadas que conozco. Cuando vino a la entrevista y le comentamos del proyecto, no sólo no se asustó por su complejidad, sino que ya propuso ideas. Es el tipo de persona que quieres tener en todo proyecto.

¿Qué aspectos técnicos destacarías como los más desafiantes durante el proceso de fabricación?

Nos encontramos con varias fases, por así decirlo, complejas.

La primera fue entender el manual de cableado de Airbus y buscar cómo estaba conectado cada equipo, luz e interruptor.

La segunda fue entender cómo funcionan los equipos que necesitan recibir y enviar datos tipo ARINC 429. Tuvimos muchos dolores de cabeza con los cables que necesitaban estar conectados a los negativos para ver los datos en los equipos.

Y la tercera era que algunos equipos funcionan a una corriente específica del avión, y hemos necesitado convertirlos para que funcionen con un voltaje diferente.

¿Qué impacto crees que tienen los paneles originales en la experiencia de entrenamiento de los pilotos en términos de realismo y familiarización con la cabina del avión real?

Todo. Sentarse en el simulador es sentarse en el avión. La experiencia para los alumnos es única. La sensación, el tacto… Son componentes que están diseñados para un uso continuado y en condiciones exigentes.

Obviamente, un simulador siempre depende de un software que simule muy bien los sistemas y comportamiento del avión. Afortunadamente, para esto contamos con el mejor software del mercado para este tipo de nivel de certificación.

¿Cuál fue el momento más divertido que viviste durante el proceso de fabricación del simulador?

Un día, como otro cualquiera, estábamos trabajando en el cableado de simulador. De repente, nos fijamos en el humo que venía de los paneles superiores y apagamos toda la corriente rápidamente. Nos quedamos muy preocupados y asustados, todo sea dicho.

Estuvimos buscando la fuente de humo y replicamos la situación para ver si volvía a pasar. Iván, mecánico de A320, nos ayudó a revisar la instalación del fuselaje para mirar por dónde podría venir el humo.

Después de horas de búsqueda, nos dimos cuenta que, cuando entrábamos a trabajar en la parte superior, le dábamos sin saberlo al interruptor de generador de humo utilizado en la cabina de pasajeros.

Fue divertido, pero después de averiguarlo.